在变压器生产过程中，潜在故障的检测需贯穿设计、原材料、工艺及成品测试全流程，以下为关键检测方法：
**1. 原材料与组件检测**
硅钢片需通过磁性能测试（如铁损、磁感强度）及表面缺陷检查，确保导磁性能达标；绝缘材料（如绝缘纸、树脂）需进行耐压、介电强度及厚度均匀性测试；铜导线需检测电阻率、表面氧化及尺寸精度，避免导体损耗异常。
**2. 绕线工艺控制**
采用自动绕线机结合视觉检测系统，实时监控线圈匝数、层间平整度及绝缘包裹完整性。使用LCR测试仪测量线圈电感、电容及电阻参数，识别匝间短路或接触不良；局部放电检测仪可发现绝缘薄弱点。
**3. 铁芯组装监测**
铁芯叠片需通过压力传感器确保叠压紧密度，激光测量仪检测接缝间隙（通常要求＜0.03mm）。空载试验中，若空载电流或损耗超标（如超过设计值10%），可能表明铁芯硅钢片质量或装配工艺缺陷。
**4. 绝缘处理验证**
浸渍干燥后，需进行固化度检测（如硬度测试）和介电强度试验（工频耐压≥35kV/min）。局部放电量应＜5pC（35kV以下变压器），超标可能预示气泡或杂质残留。
**5. 成品综合测试**
- **变比与直流电阻测试**：变比偏差应＜±0.5%，三相直流电阻不平衡率＜2%；
- **感应耐压试验**：施加2倍额定电压100-400Hz高频电压，持续60秒，检测匝间绝缘；
- **负载试验**：测量温升（油浸式≤55K，干式≤80K）及负载损耗，异常发热可能由接触不良或设计缺陷导致；
- **油色谱分析（油浸式）**：检测氢气、等特征气体，预判放电或过热故障。
**6. 智能检测技术应用**
红外热成像可定位局部过热点；超声波检测可发现内部机械松动；AI驱动的声纹识别技术能分析异常噪声。通过MES系统实现全流程数据追溯，提升故障定位效率。
综合采用传统试验与智能化手段，建立多层级检测体系，可有效控制变压器生产质量，降低90%以上隐性故障风险。
